事件概況

某熱電廠現役2x200MW熱電聯(lián)產機組，采用單汽包自然循環(huán)，單爐膛、一次中間再熱，平衡通風、固態(tài)排渣。事故發(fā)生之前，1號機組正常運行，所有參數均正常。

2019年2月16日7時30分，1號鍋爐四管泄漏報警系統(tǒng)14、16、17點數值由2.8-4.1突然增大，16點數值高達到10（量程0-10），鍋爐左側墻標高42米過熱器附近能聽到明顯的泄漏聲。機組負荷由126MW降至88MW，維持機組運行，并申請停機，11時20分1號機組停運。經過處理，1號機組與17日14時41分并網。事故總計造成一號機組停機31小時11分鐘。

原因分析

經過檢查后發(fā)現，造成本次事故的原因是過熱器爆管。流過熱器低溫段左側第二屏前向后數第三根管爆管，爆口距頂棚約4米，爆口外表面有長約200mm、寬約10mm溝痕，厚度1mm溝痕，斷口大部分壁厚小于1毫米。斷管后進行通球未發(fā)現異物，調取2018年10月9日1號機組啟動以來壁溫及煙溫曲線，未發(fā)現超溫情況，該管段附近無吹灰器（排除吹灰器吹損原因）。由于管子爆口下部管段存在明顯減薄缺陷，且原因不清，為進一步分析查明爆管及管子減薄缺陷的形成原因，2月18日，將爆管管樣寄至熱工院進行檢測分析。

安全建設

此次鍋爐爆管事故由于發(fā)現及時，處理得當，并未造成更多的嚴重后果，但是也反映出了一個普遍性的問題需要電廠警醒，數據表明鍋爐事故約占發(fā)電廠總事故的70%以上，而“四管”泄漏與爆破事故又是鍋爐事故中的重點，傳統(tǒng)SIS系統(tǒng)雖然能夠監(jiān)測鍋爐運行狀態(tài)，但是不能對數據進行合理分析，預測結果。電廠應該采用何種手段去治理并規(guī)避此類的事故呢？所有電廠都面臨著向智慧電廠升級的必然選擇，作為智慧電廠的重要組成部分，高效率的安全生產也是智慧電廠概念的組成之一，現有系統(tǒng)無法滿足的要求，就需要利用先進技術，來進行彌補了。云酷科技的防磨防爆可視化管理系統(tǒng)，對鍋爐的安全管理提供可靠的保障。以這起事故為例，若是能在日常管理中使用這兩點功能，就會在事故發(fā)生之前更早的發(fā)現隱患，處理問題。

1、數據整理與分析

傳統(tǒng)電廠在做鍋爐防磨防爆工作時涉及鍋爐運行、設備檢修、事故分析等多個環(huán)節(jié)，獲得的數據沒有做到統(tǒng)一管理，各類數據分散，形成信息孤島，更有電廠仍然使用紙質記錄，更容易造成數據的丟失。

數據的重要性，在如今的社會已經有了充分的體現，通過對大量數據的分析，可以得到數據相關的未來走向，這就是大數據。防磨防爆可視化管理系統(tǒng)的臺賬管理功能將針對鍋爐，將各類信息有效的組合起來，作用于鍋爐原始數據以及相關檢查、處理、泄爆等動態(tài)數據的管理與查詢，將歷史數據真正運用到實際中去，為鍋爐的安全作出合理的預測與判斷。

2、壁溫監(jiān)測

傳統(tǒng)的壁溫監(jiān)測一般采用SIS系統(tǒng)將既有測點進行簡單排列，運行人員僅僅能夠通過該系統(tǒng)了解某一時刻否存在超溫情況，但超溫的具體位置，熱偏差情況，很難通過系統(tǒng)來獲取。SIS系統(tǒng)更多的是體現在當時的運行監(jiān)控上。例如在本起事故中，1號機組運行過程中所有參數都正常，卻沒有能夠提前發(fā)現問題。

不同于傳統(tǒng)SIS系統(tǒng)，在云酷科技防磨防爆可視化系統(tǒng)中，根據已有測點，以熱力圖為主要數據展現手段，通過特有的算法補全功能，實現超溫監(jiān)控與超溫實時查詢等功能。通過圖像展示，可以快速定位超溫測點的空間位置，方便了解測點與周圍臨近測點的溫度數值的趨勢性是否一致等信息。在此基礎之上還提供了實時熱偏差監(jiān)督報警，熱偏差趨勢分析、熱偏差歷史對比等三級功能模塊，燃燒器傾角調整，一二次風配比設置等工作提供重要參考信息，進而降低熱偏差幅度，保證鍋爐安全。

上圖是某電廠的實際熱力圖，如圖所示，算法通過對該電廠鍋爐進行了數據驗證，整體誤差在10℃以內，足以滿足的運行調整的日常參考需求。通過算法設計，系統(tǒng)可實現基于有限測點的壁溫熱力圖的數據補全功能。補全后，界面更加美觀，同時更便于運行人員進行受熱面熱偏差的直觀分析。

結尾

鍋爐安全關乎電廠經濟效益之根本，也關乎員工生命之安全，云酷科技鍋爐防磨防爆管理系統(tǒng)當然不僅有展示的這兩項功能，通過系統(tǒng)的整體運用，從根本上解決原有鍋爐監(jiān)控系統(tǒng)之弊端，減少事故發(fā)生概率，為電廠的安全生產提供強有力的保護。